Projeto de processo de chapa metálica

Projeto de processo de chapa metálica

Ao atender aos requisitos de funções, aparência, etc. do produto, o design da chapa metálica deve garantir que o processo de estampagem seja simples, o molde de estampagem seja fácil de fabricar, a qualidade da estampagem da chapa metálica seja alta e as dimensões sejam estáveis. Diretrizes detalhadas de projeto de chapa metálica podem ser consultadas nos livros "Part Structure Design Processibility" e "Product Design Guide for Manufacturing and Assembly" publicados pela Mechanical Industry Press. Processo

Depois de receber os desenhos, diferentes métodos de moldagem são selecionados com base nos diagramas desdobrados e no tamanho do lote. Existem métodos como laser, puncionadeira CNC, cisalhamento e moldes. Em seguida, é feito o desdobramento correspondente conforme desenhos. A puncionadeira CNC é afetada pelas ferramentas e, para algumas peças de formato irregular e furos irregulares, grandes rebarbas aparecerão nas bordas durante o processamento, que precisam ser rebarbadas posteriormente. Ao mesmo tempo, tem um certo impacto na precisão da peça; o processamento a laser não tem restrições de ferramenta, a seção transversal é plana e é adequado para processar peças irregulares, mas para peças pequenas, o tempo de processamento é maior. Uma bancada é colocada ao lado do CNC e do laser para facilitar a colocação da chapa na máquina para processamento, reduzindo a carga de trabalho de levantamento da chapa.

Algumas sobras de materiais que podem ser aproveitadas são colocadas em locais designados para fornecer materiais para o teste do molde. Após o corte da peça, os ajustes necessários (tratamento de retificação) devem ser feitos nos cantos, rebarbas e juntas (tratamento de retificação nas juntas da ferramenta, usando uma lima plana para rebarbas maiores, usando uma lima pequena correspondente para pequenas áreas de junta interna para garantir que a aparência seja bonita, e o ajuste da forma também garante o posicionamento durante o processo de dobra, fazendo com que a peça se alinhe de forma consistente na dobradeira e garantindo a consistência do tamanho do mesmo lote de produtos).

Após a conclusão do apagamento, prossiga para o próximo processo. Diferentes peças entram no processo correspondente de acordo com os requisitos de processamento. Existem dobras, rebites, flanges, rosqueamento, saliências, diferença de passo e, às vezes, após uma ou duas dobras do processo de dobra, as porcas ou parafusos precisam ser apertados, onde as áreas de saliência e diferença de passo dos moldes precisam ser processado primeiro para evitar interferência entre outros processos e evitar que a necessidade de processamento não seja concluída. Quando houver abas na tampa superior ou na carcaça inferior, se a soldagem não puder ser feita após a dobra, a peça deverá ser processada antes da dobra.

Ao dobrar, primeiro determine as ferramentas e ranhuras da ferramenta para dobrar com base nas dimensões dos desenhos e na espessura do material para evitar deformações causadas pela colisão do produto com a ferramenta. Esta é a chave para a seleção do molde superior (no mesmo produto podem ser utilizados diferentes modelos de moldes superiores). A seleção do molde inferior é determinada com base na espessura do material da chapa. Em segundo lugar, determine a sequência de flexão. A regra geral é dobrar primeiro as partes internas, depois as externas e primeiro as peças especiais e depois as partes comuns. Para peças de trabalho que precisam ser pressionadas, primeiro dobre a peça de trabalho em 30°-40° e, em seguida, use o molde de nivelamento para alisar a peça de trabalho.

Para rebitagem, considere selecionar moldes iguais ou diferentes com base na altura do rebite e, em seguida, ajuste a pressão da prensa para garantir que o rebite e a superfície da peça estejam nivelados, evitando que o rebite não seja pressionado firmemente ou se projete além da superfície da peça, resultando no sucateamento da peça.

A soldagem inclui soldagem a arco de argônio, soldagem a ponto, soldagem com proteção de dióxido de carbono e soldagem a arco manual, etc. Para soldagem a ponto, considere a posição da peça a ser soldada na produção em massa. Considere o uso de acessórios de posicionamento para garantir a precisão da posição da soldagem por pontos.

Para garantir uma solda firme, marque as saliências na peça de trabalho para garantir o contato uniforme entre as saliências e a superfície plana antes de iniciar a soldagem para garantir um aquecimento consistente de cada ponto. Além disso, determine a posição de soldagem. Da mesma forma, para soldagem, ajuste o tempo de pré-prensagem, tempo de retenção, tempo de manutenção e tempo de descanso para garantir que a peça de trabalho possa ser soldada com firmeza. Após a soldagem por pontos, cicatrizes de solda aparecerão na superfície da peça, que podem ser tratadas com uma esmerilhadeira plana. A soldagem a arco de argônio é usada principalmente quando duas peças de trabalho são grandes e precisam ser conectadas entre si, ou para processamento de bordas e cantos de uma peça de trabalho para obter uma superfície lisa e plana. O calor gerado durante a soldagem a arco de argônio pode causar deformação da peça de trabalho. Após a soldagem, utilize uma esmerilhadeira e uma esmerilhadeira plana para tratamento, principalmente nas áreas das bordas.

Depois que a peça é processada nos processos de dobra, rebitagem, etc., é realizado o tratamento de superfície. Diferentes materiais de folha possuem diferentes métodos de tratamento de superfície. Após o processamento da placa fria, geralmente realiza-se a galvanoplastia de superfície e nenhum tratamento de pulverização é realizado após a galvanoplastia. O tratamento de fosfatação é adotado. Após o tratamento de fosfatação, é realizado o tratamento de pulverização. Limpeza da superfície da placa galvanizada, desengorduramento e pulverização. Placas de aço inoxidável (com acabamento espelhado, fosco e escovado) podem passar por tratamento de escovação antes de serem dobradas sem necessidade de pintura. Se for necessária pintura, deve-se realizar primeiro o tratamento de rebarbação. As placas de alumínio são geralmente tratadas com oxidação. Diferentes cores de base de oxidação são selecionadas com base nas diferentes cores de pintura.

Os comumente usados ​​são oxidação preta e incolor. As placas de alumínio que precisam ser pintadas passam por tratamento de oxidação com sal de ácido crômico antes da pintura. O pré-tratamento antes do tratamento de superfície pode limpar a superfície, melhorar significativamente a adesão do revestimento e multiplicar a resistência à corrosão do revestimento. O processo de limpeza começa limpando a peça de trabalho, pendurando-a primeiro em uma linha transportadora, depois passando pela solução de limpeza (pó removedor de óleo de liga), seguida por água limpa, depois pela área de pulverização, depois pela área de secagem e, finalmente, retirando a peça de trabalho da linha transportadora.

Após o pré-tratamento, entra no processo de pintura. Quando for necessária pintura após a montagem da peça, os dentes ou alguns furos condutores precisam ser protegidos. Os orifícios dos dentes podem ser inseridos com hastes de borracha macia ou aparafusados. Aqueles que necessitam de proteção condutiva devem ser cobertos com fita adesiva para alta temperatura. Para produção em larga escala, acessórios de posicionamento são usados ​​para posicionamento e proteção. Durante a pintura, a peça de trabalho é pendurada na linha transportadora e a poeira da superfície é removida com um tubo de ar. Ele entra na área de pintura para pintura, depois passa pela área de secagem ao longo da linha transportadora e é finalmente retirado da linha transportadora após a pintura. Entre eles,

existem tipos de pintura manual e pintura automática e, portanto, os acessórios utilizados são diferentes.

Após a pintura, entra no processo de montagem. Antes da montagem, os adesivos protetores utilizados no processo de pintura deverão ser retirados. É necessário confirmar se os furos internos das peças não foram contaminados por tinta ou pó. Durante todo o processo, devem ser usadas luvas para evitar que o pó das mãos grude na peça de trabalho. Algumas partes que não necessitam de pintura devem ser protegidas com fita e papel resistente ao calor. Para alguns furos de parafusos expostos (parafusos), eles devem ser protegidos por parafusos ou borracha resistente ao calor. Se a peça for pintada em ambos os lados, o mesmo método deve ser usado para proteger os furos dos parafusos (parafusos). Pequenas peças de trabalho devem ser pulverizadas após serem amarradas com fio de chumbo ou clipes de papel. Algumas superfícies de peças de trabalho exigem padrões elevados e, antes de pintar, a poeira da superfície deve ser raspada. Algumas peças de trabalho no símbolo de aterramento devem ser protegidas com adesivos especiais resistentes ao calor. Durante a pintura, a peça de trabalho é pendurada na linha transportadora e a poeira da superfície é removida com um tubo de ar. Ele entra na área de pintura para pintura, depois passa pela área de secagem ao longo da linha transportadora e é finalmente retirado da linha transportadora após a pintura. Entre eles,

existem tipos de pintura manual e pintura automática e, portanto, os acessórios utilizados são diferentes.

Após a pintura, entra no processo de montagem. Antes da montagem, os adesivos protetores utilizados no processo de pintura deverão ser retirados. É necessário confirmar se os furos internos das peças não foram contaminados por tinta ou pó. Durante todo o processo, devem ser usadas luvas para evitar que o pó das mãos grude na peça de trabalho. Algumas partes que não necessitam de pintura devem ser protegidas com fita e papel resistente ao calor. Para alguns furos de parafusos expostos (parafusos), eles devem ser protegidos por parafusos ou borracha resistente ao calor. Se a peça for pintada em ambos os lados, o mesmo método deve ser usado para proteger os furos dos parafusos (parafusos). Pequenas peças de trabalho devem ser pulverizadas após serem amarradas com fio de chumbo ou clipes de papel. Algumas peças sem embalagem especial devem ser embaladas com filme plástico bolha ou outros materiais. Antes da embalagem, o filme bolha deve ser cortado no tamanho adequado para embalar a peça para evitar cortes durante a embalagem, o que afeta a velocidade de processamento; para produção em larga escala, caixas especiais ou sacos plásticos de bolhas, almofadas de borracha, paletes, caixas de madeira, etc. Após a embalagem, a peça é colocada em uma caixa e, em seguida, uma etiqueta correspondente do produto acabado ou semiacabado é afixada na caixa.

A qualidade das peças de chapa metálica não é apenas estritamente exigida no processo de produção, mas também requer inspeção de qualidade independente fora da produção. Uma é controlar rigorosamente as dimensões de acordo com os desenhos e a outra é controlar rigorosamente a qualidade da aparência. Para aqueles com dimensões não conformes, devem ser reparados ou sucateados. A diferença de cor, resistência à corrosão, adesão, etc. após a pintura devem ser inspecionadas. Isso pode ajudar a encontrar erros no desenho do layout, hábitos de produção e erros no processo de produção, como erros de programação no punção numérico, erros de molde, etc.

Regras

1. Âmbito de aplicação

1.1 Esta regra se aplica ao corte e outros materiais similares de vários metais pretos com bordas retas.

1.2 A espessura do material cortado é basicamente de 0,5 a 6 milímetros e a largura máxima é de 2.500 milímetros.

2. Materiais

2.1 Os materiais devem atender aos requisitos técnicos.

2.2 Os materiais são placas de aço laminadas a frio e a superfície não deve apresentar arranhões graves, arranhões, impurezas ou manchas de ferrugem.

3. Equipamentos e equipamentos de processo, ferramentas.

3.1 Tábuas, alicates, latas de óleo, chaves de fenda, martelos manuais. 3. 2 micrômetros, micrômetro de diâmetro externo, régua de aço, fita métrica de aço, régua de ângulo reto, riscador.

4. Preparação do Processo

4.1 Familiarize-se com os desenhos e requisitos de processo relevantes e compreenda totalmente a forma geométrica e os requisitos de tamanho das peças a serem processadas.

4.2 Solicite materiais de acordo com os requisitos dos desenhos e verifique se os materiais atendem aos requisitos do processo.

4.3 Para reduzir o consumo e melhorar o aproveitamento do material, é necessário calcular e adotar razoavelmente o método de corte.

4.4 Empilhe os materiais qualificados ordenadamente ao lado da máquina-ferramenta.

4.5 Adicione óleo aos orifícios de óleo da máquina de corte.

4.6 Verifique se a lâmina de corte está afiada e firmemente fixada e ajuste a folga da lâmina de acordo com a espessura do material da folha.